Au cours des dernières années, Lujabetoni, grand fabricant de pieux battus et forés en Finlande, a systématiquement développé de nouvelles solutions constructives. Le pieu «Luja-pienpaalu» par exemple, développé et breveté par Lujabetoni, met un terme au mythe des pieux en béton lourds: ces pieux ne produisent pratiquement aucun déchet et leur tubage léger n‘engendre pas de vibrations significatives.

mbk Maschinenbau, une entreprise familiale créée il y a une soixantaine d‘années, est l‘un des principaux fabricants de machines à souder les armatures pour le secteur du béton. La marque mbk s‘est fait un nom grâce à la haute qualité de fabrication de ses produits, leur longévité et leur robustesse. Les machines de mbk se distinguent par leur haute productivité et leur flexibilité dans le travail quotidien, sont faciles à utiliser et ne requièrent que très peu de personnel pour leur opération.

mbk conçoit ses machines en considérant toujours tout le cycle de vie du produit, de sorte que son service après-vente bien organisé, incluant une livraison rapide des pièces de rechange, garantit des temps d‘arrêt très courts, dans les quelques rares cas de pannes.

La toute première machine de soudage mbk acquise par Lujabetoni était destinée à la production d‘armatures pour pieux et a été mise en service dans leur usine de Haapajärvi en 2001. En 2004, la firme finlandaise a décidé d‘investir dans une nouvelle machine, installée sur le site de Pernaja. Selon Kaj-Mikael Weissman, superviseur de Lujabetoni à Pernaja, la seconde machine a montré des signes d‘usure au bout de 15 ans de service et n‘était plus à la hauteur des attentes de la production. Juha Kinnunen, directeur de la gamme des produits en béton à Lujabetoni, a ajouté que vu l‘état de l‘ancienne machine et le coût des pièces de rechange, il était préférable de procéder à un remplacement complet. Le directeur de l‘usine de Pernaja, Jorma Ilkka, voyait dans l‘acquisition d‘une nouvelle machine également une opportunité d‘augmenter l‘efficacité de la production de pieux, grâce à des changements de produits plus fluides et à des cadences de production plus rapides. Un autre point important pour Lujabetoni était l‘option d‘automatisation des petits diamètres de pieux, qui permet une production environ 50% plus rapide des micro-pieux.

Image 1: La VSM-053-V, machine de soudage de cages d’armatures pour pieux battus et forés

Image 2: La nouvelle machine installée à l’usine Lujabetoni, à Haapajärvi

Qualité du service et fiabilité, deux atouts décisifs

La polyvalence de la machine était un aspect crucial pour Lujabetoni, car elle devait être capable de fabriquer des armatures aux normes de qualité très strictes et compatibles avec tous les types de pieux disponibles sur le marché finlandais. Deux facteurs ont essentiellement motivé ce choix: la démonstration d‘une machine similaire en exploitation dans une usine suédoise, et les témoignages positifs d‘utilisateurs de la machine. Selon Kinnunen et Ilkka, mbk n‘était «pas le moins cher des fournisseurs que nous avons comparés, mais ils avaient l‘avantage en termes de fiabilité, de qualité de fabrication et de service après-vente».

L‘angle de soudage se règle automatiquement, ce qui se traduit par des changements de géométries de cages beaucoup plus rapides que sur l‘ancienne machine. Les paramètres et les données de soudage sont mémorisés avec le produit dans le programme.

La durée de vie des pièces d‘usure a été allongée, notamment en équipant les rouleaux tournants de carbone métallique au lieu de contacts coulissants lubrifiés avec de la graisse cuivrée. Avec ce moyen de transmission d‘énergie électrique, il n‘est plus nécessaire de lubrifier la machine avec de la graisse cuivrée plusieurs fois par semaine, ce qui permet d‘écourter les opérations de maintenance et de garder la machine propre.

La soudeuse VSM de la dernière génération offre moins de temps d‘arrêt, un fonctionnement plus propre et moins de pièces d‘usure. Elle est aussi plus sûre et plus facile à entretenir. De plus, le diagnostic et la résolution d‘erreurs sont plus rapides grâce à l‘assistance technique de mbk via le réseau LAN. Et comme toutes les unités d‘entraînement et de commande sont à la pointe de la technologie, la disponibilité des pièces de rechange est également garantie.

Image 3: La manutention des cages finies a été adaptée à la logistique du client.

Livraison réussie

Le processus de livraison s‘est déroulé sans aucune difficulté. Tous les délais convenus ont été respectés et il n‘a fallu que trois semaines pour installer la nouvelle machine. Lujabetoni était très satisfait de la façon dont s‘est déroulée la première mise en service, et la formation des opérateurs a été particulièrement appréciée. Selon Weissman et Ilkka, la nouvelle machine produit 25 à 30% de mètres de pieux supplémentaires par jour et la journée de travail peut être entièrement consacrée à la fabrication des armatures, ce qui permet un gain de temps considérable. Dans les témoignages d‘utilisateurs, sont également évoqués le grand confort d‘utilisation de la machine, sa cadence rapide de production, son faible niveau de bruit et enfin, la haute qualité des armatures produites.

Depuis, Lujabetoni a remplacé la deuxième machine à souder mbk, installée en 2001 à Haapajärvi, par une nouvelle de mbk. La firme finlandaise se réjouit de poursuivre sa coopération avec le constructeur de machines allemand à l‘avenir.

Image 4: Jorma Ilkka et Juha Kinnunen de Lujabetoni assistent à un essai de machine chez mbk.

Image 5: La nouvelle machine installée à l’usine de Pernaja, avec les premières cages produites